現(xiàn)有催化裂化裝置的硫氮氧化控制主要有三種技術(shù)：（1）加氫脫硫脫氮：催化劑材料預(yù)處理、蠟油加氧或渣油加氫裝置的建立、原料硫氮含量的降低。（2）硫氮轉(zhuǎn)移劑或輔助劑。（3）煙氣脫硫脫硝技術(shù)。前兩種方法適用于催化裂化再生煙氣中硫、氮氧化物含量低的情況，第三種方法硫、氮氧化物脫除率高，應(yīng)用范圍廣。本文主要論述了催化裂化煙氣脫硫脫硝技術(shù)。

一、煙氣脫硫技術(shù)分析

應(yīng)用煙氣脫硫技術(shù)可以有效降低煙氣中二氧化硫的含量。比較常見(jiàn)的煙氣脫硫方法有干法脫硫和濕法脫硫。干法脫硫是利用催化劑和吸收劑去除煙氣中的二氧化硫。不同催化劑和吸附劑的作用也不同。更廣泛使用的吸收劑類(lèi)型是氧化物和活性炭。雖然干法脫硫是有效的，但由于不能循環(huán)利用，吸收成本高。濕法脫硫和干法脫硫都采用的是高校的液體吸收劑。石灰石和海水脫硫是目前濕法脫漏的主要操作方式。因此，我國(guó)絕大多數(shù)的企業(yè)都是用濕法脫硫進(jìn)行相關(guān)操作。其原因是在進(jìn)行脫硫后產(chǎn)生的殘?jiān)约皻怏w可以循環(huán)利用，但是設(shè)備的成本相對(duì)來(lái)說(shuō)比較高。因此，我們要在實(shí)踐中不點(diǎn)的摸索經(jīng)驗(yàn)，實(shí)現(xiàn)相關(guān)技術(shù)的創(chuàng)新，可以實(shí)現(xiàn)gao效率的脫硫。防止有害氣體排放到空氣中，影響人們的健康，以及破壞臭氧層。

二、煙氣脫硝技術(shù)分析

煙氣脫氮技術(shù)是通過(guò)物理和化學(xué)反應(yīng)將有毒氣體還原成沒(méi)有危害的氣體。避免出現(xiàn)污染空氣環(huán)境等問(wèn)題。（1）煙氣脫氮還原法。選擇性催化還原法和選擇性非催化還原法是目前煙氣脫氮的主要方式。使用還原劑（如噴氨或尿素和其它氨基還原劑）在反應(yīng)器中還原煙氣中硝基化合物，讓其轉(zhuǎn)化成氮和水。這樣的方法是目前煙氣脫硝*常見(jiàn)的方法。其脫硝率為百分之九十。因此在進(jìn)行煙氣脫硝技術(shù)的選擇時(shí)，一定要選擇科學(xué)有效，污染少的方法進(jìn)行脫硝。所以，這樣的方法對(duì)催化劑的要求都是比較高的。要有一定的耐腐蝕、耐磨、抗硫、活性高、壽命長(zhǎng)的特點(diǎn)。選擇性非催化還原法將液氨、尿素等還原劑噴入反應(yīng)爐。當(dāng)爐溫在1000℃左右時(shí)，與硝基化合物發(fā)生選擇性反應(yīng)，還原劑迅速熱解成氨氣。從而達(dá)到去除煙氣中硝化物質(zhì)的目的。但是這種方法脫硝的效率比較低，不適合使用。因此在企業(yè)對(duì)煙氣進(jìn)行脫硝時(shí)基本上都是不用這種方法的。會(huì)對(duì)大氣層造成嚴(yán)重的破壞。（2）煙氣脫氮氧化過(guò)程。氧化法主要利用臭氧去除煙氣中的硝化物質(zhì)，將其氧化成易溶于水的氮氧化物。在使用堿進(jìn)行中和生成硝酸鹽，達(dá)到吸收和溶解氮氧化物的目的。在煙氣脫氮氧化過(guò)程中，氧化劑臭氧的制備成本高，這種方法不宜大面積使用。

三、煙氣脫硫脫硝一體化技術(shù)

1.濕法洗滌脫硫脫硝。煙氣處理后，將煙氣加熱到350~400攝氏度，然后進(jìn)入選擇性催化還原反應(yīng)器內(nèi)是目前國(guó)外公司開(kāi)發(fā)的濕法洗滌脫硫脫硝技術(shù)的主要工藝流程，可以實(shí)現(xiàn)有害的氮化物轉(zhuǎn)化為沒(méi)有危害的氮?dú)狻煔庵杏泻Φ牧蚧镌谒だ淠髟谥修D(zhuǎn)化為硫酸，煙氣冷卻至250~360度。實(shí)現(xiàn)無(wú)污染的排放其硫化物去除率高達(dá)98%，氮去除率在95%以上，煙氣中的粉塵等顆粒物基本可以去除。該方法需要消耗氨氣和少量的化學(xué)藥劑控制酸霧，具有操作可靠、運(yùn)行成本低、安全穩(wěn)定的特點(diǎn)。缺點(diǎn)在于副產(chǎn)濃硫酸的儲(chǔ)運(yùn)。

2.氧化銅脫硫脫硝。CuO中加入Al2O3作為系統(tǒng)吸收劑。它與流化床吸附器中的逆流煙氣接觸，并向反應(yīng)器中注入氨。在300~450度高溫下可去除硫化物和氮化物。CuO和CuSO4繼續(xù)用作氮化合物的還原劑；通過(guò)在450度溫度下加熱和再生催化劑，回收和再利用二氧化硫。

3.干法吸附再生脫硫脫硝。干法吸附再生脫硫反硝化法的吸附劑是γ-Al2O3的載體。制備過(guò)程是將γ-Al2O3載體浸在堿或堿鹽中，加熱干燥至無(wú)殘留水為止。該方法的工藝流程如下：除塵后的煙氣經(jīng)流化床吸附器后被煙氣中的硫化物和氮化物吸收。吸附飽和后進(jìn)入再生器，經(jīng)高溫空氣分解成氮氧化物。含有氮氧化物的高溫?zé)煔膺M(jìn)入再生器，抑zhi氮氧化物的形成。同時(shí)，通過(guò)CO等還原氣體進(jìn)一步還原分解剩余的Na2SO4，形成二氧化硫，可作為制備硫酸的原料。該工藝的脫氮效率在70%到90%之間，脫硫效率甚至達(dá)到97%左右。但是，該工藝消耗大量吸附劑，設(shè)備占地面積大，投資增加。

綜上所述，為了從根本上減少氮氧化物和二氧化硫?qū)Υ髿獾奈廴荆紫纫倪M(jìn)燃燒技術(shù)抑zhi的生成技術(shù)；其次要處理煙氣中氮氧化物和二氧化硫的演變。在今后煙氣脫硫脫硝工藝的研究過(guò)程中，應(yīng)深化對(duì)反應(yīng)能力和機(jī)理的研究，為相關(guān)工藝的產(chǎn)業(yè)化提供強(qiáng)有力的理論指導(dǎo)。電廠應(yīng)能發(fā)展能耗低、效率高、可操作性強(qiáng)的脫硫脫硝工藝，可根據(jù)我國(guó)實(shí)際情況應(yīng)用于中小型鍋爐，促進(jìn)我國(guó)電力工業(yè)的持續(xù)發(fā)展。